Zellladestation
Kapazität: 12 PPM
Die Batteriezellen werden mit gleichmäßiger Polaritätsausrichtung in Schlitzen der Gürtellinie platziert.
Zell-OCV-Test
Kapazität: 13 PPM
Der Tester 3563 misst den Innenwiderstand und die Spannung mit MES-Upload in Echtzeit.
Modulstapelung
Kapazität: 10 PPM
Nachdem der PET-Schaum angebracht wurde, werden die Zellen und Endplatten entsprechend der Polarität auf der Vorrichtung angeordnet.
Modulkomprimierung
Kapazität: 12 PPM
Module werden mit oberen und unteren Stahlbändern unter voreingestelltem Druck und Hub eines elektrischen Zylinders komprimiert.
Sammelschienenpositionierung (CCD)
Kapazität: 10 PPM
CCD-Kameras erfassen Sammelschienenbilder und definieren Markierungspunkte.
Sammelschienenreinigung
Kapazität: 12 PPM
Ein leistungsstarker 80-W-Laser entfernt Oxidation und Verunreinigungen von der Sammelschienenoberfläche.
CCS- und Terminalinstallation
Kapazität: 12 PPM
Haupt-Plus-/Minus-Anschlüsse und CCS-Komponenten sind installiert.
CCS-Laserschweißen
Kapazität: 12 PPM
Ein 4000-W-Faserlaser schweißt CCS-Aluminiumstäbe an Batterieklemmen.
Modulisolations- und Spannungsfestigkeitstest
Kapazität: 12 PPM
Sicherheitstester misst Leckstrom und Isolationswiderstand zwischen Anschlüssen und Endplatten.
Modul Offline-Transfer
Kapazität: 14 PPM
Qualifizierte Module werden per KBK-Kran zur Lagerung auf die Palette transferiert.
Beladen, Reinigen und Auftragen von Dichtungsstreifen für Kühlplatten
Kapazität: 10 PPM
Ein Gelenkarm hebt die Kühlplatte auf die Produktionslinie, wo sie einer Oberflächenreinigung und dem Aufbringen von Dichtungsringen und Gummistreifen unterzogen wird.
Luftdichtheitsprüfung der Kühlplatte
Kapazität: 12 PPM
Luftdichtheitsprüfer gewährleisten die ordnungsgemäße Abdichtung von Kühlplatten.
Wärmeleitpasten-Dosierung
Kapazität: 10 PPM
Eine Dosiermaschine trägt Wärmeleitpaste entlang eines programmierten Pfades auf die Kühlplatte auf.
Platzierung des Moduls auf der Kühlplatte
Kapazität: 10 PPM
Der KBK-Kran hebt das Batteriemodul an und positioniert es auf der Kühlplatte. Das Modul wird nach Polarität sortiert und mit Schrauben sicher befestigt.
Installation der aktiven Halterungsbaugruppe
Kapazität: 11 PPM
Die aktive Halterungsbaugruppe – bestehend aus Sammelschienen, Eingangs-/Ausgangsschnittstellen, Brandschutzmodulen, Signalverbindungen und Steuereinheiten – wird an der Vorderseite der Kühlplatte montiert.
Installation des Probenahmekabelbaums
Kapazität: 10 PPM
Jedes Modul ist über einen Abtastkabelbaum mit der BMU (Batteriemanagementeinheit) verbunden, um die Zellspannung und -temperatur an bestimmten Messpunkten zu überwachen.
Installation von Kupferschienen
Kapazität: 11 PPM
Die elektrische Verbindung der Module erfolgt über Kupferschienen und die Befestigung erfolgt mit Schrauben.
End-of-Line-Test (EOL)
Kapazität: 10 PPM
Umfassende Prüfung von Isolationswiderstand, Leckstrom, Zellspannung und Temperaturdaten.
Installation der oberen Abdeckung und des Servicepanels
Kapazität: 10 PPM
Obere Abdeckungen und Servicepanele werden mit Schrauben montiert und befestigt.
Luftdichtheitstest der Endverpackung
Kapazität: 12 PPM
Durch Luftdichtheitsprüfungen wird sichergestellt, dass der komplette Batteriesatz den Dichtungsstandards entspricht.
Zugtest
Der Zugtester misst die seitliche Zugfestigkeit von geschweißten Anschlüssen.
Schweißmetallografische Prüfung
Zur Schweißbadprüfung werden Querschnitte geschweißter Bereiche mittels CCD-Bildgebung analysiert.
Lade- und Entladeeffizienztest
Akkupacks werden auf Lade-/Entladeeffizienz und Leistung getestet.
